硫酸鎂生產成套裝置
概述
硫酸鎂有無水物、一水物、二水物、四水物、五水物、六水物、七水物和十二水物。但是二水、四水、五水、六水都不穩定。工業品只有七水、一水和無水物三種。七水物為無色四角柱狀結晶，屬斜方晶系。在干燥的空氣中極易風化，易溶于水。在67.5℃時溶于自身的結晶水中。受熱分解，70至80℃左右時失去四分子結晶水；300℃以上則失去所有結晶水成為無水物。
硫酸鎂作為化工基礎性原材料，其生產工藝比較多。但是，隨著技術的發展以及環境保護要求越來越嚴格，很多耗能且污染的生產工藝被淘汰。由于當前應用的工藝較多，但很多公司沒有能夠將多種工藝進行篩選，尋找出節能環保的生產路線。
本著為客戶服務的原則，公司結合多年的設備生產經驗，系統綜合的提出了硫酸鎂生產處理路線，供大家選擇參考。經過對廠家實際生產情況分析判斷，通過系統選擇生產工藝路線，實現節能、環保，能為企業節省投資，帶來良好的經濟效益，實現可持續發展。
公司生產從液體至環保處理的工藝設備過程：液體蒸發濃縮、冷卻結晶、離心分離、干燥、含有機物廢鹽煅燒處理。
由于其易溶于自身的結晶水中，因而其處理過程為操作人員帶來很大的困擾。公司在硫酸鎂生產方面有著較多的業績和豐富的經驗，先后研發出硫酸鎂濃縮蒸發成套裝置、七水硫酸鎂反應結晶成套裝置、七水硫酸鎂干燥成套裝置、一水硫酸鎂干燥成套裝置、無水硫酸鎂煅燒干燥成套裝置、硫酸鎂肥造粒成套裝置、硫酸鎂噴霧造粒成套設備，含有機物硫酸鎂煅燒焚燒成套裝置，以滿足客戶對不同產品的實際需求，采用自動化控制系統，省人工的同時，更便于現場管理，技術成熟，大大降低生產成本。
一、七水硫酸鎂反應結晶成套裝置
1.1簡介
公司在七水硫酸鎂反應結晶方面有著較多的業績和豐富的經驗，結合客戶實際使用需求，采用可控結晶的方式控制七水硫酸鎂結晶時間和結晶粒度大小，可以根據客戶的需求自由調節，整套系統采用負壓操作，反應和結晶過程中產生的氣體，全部經過處理后再集中排放，氧化鎂粉加入過程中，采用負壓氣力輸送，車間內不會出現揚塵，確保整個系統達標排放。
1.2工藝流程示意
1.3系統優勢
- 系統全密封方式，避免小作坊感覺。
- 采用可控結晶的方式控制七水硫酸鎂結晶時間和結晶粒度大小，可以根據客戶的需求自由調節。
- 整套系統采用負壓結構，反應和結晶過程中產生的氣體，全部經過處理后再集中排放。
- 氧化鎂粉加入過程中，采用負壓氣力輸送，車間內不會出現揚塵，確保整個系統達標排放。
- 本套系統是在成熟設備的基礎上加入自動化控制系統，在減少人工的同時，更加準確的控制反應結晶過程，便于現場的管理。
- 反應器、結晶罐等屬于成熟設備，經久耐用故障率低，大大降低生產成本。
友情鏈接：
二、硫酸鎂濃縮蒸發成套裝置
2.1簡介
硫酸鎂在濃縮過程中達到一定濃度后超過67.5℃容易出現一水硫酸鎂結晶，因而其濃縮蒸發過程與常規多效濃縮不一樣。公司開發設計的硫酸鎂濃縮蒸發成套裝置是在處理
硫酸鈉、氯化鈉、垃圾滲濾液等液體的過程中借鑒經驗使用成功的，結垢時間間隔比普通廠家增加了好幾倍，減少了維修成本，增加了生產時間，增加了效益根據客戶的不同需求，可以設計選用不同材質的鋼材。由于我公司開發的多效蒸發裝置既有采用蒸汽、導熱油為熱源，也有采用氣體尾熱為熱源，建議用戶來電詳談以便為用戶更
好的節約能源。根據原料液濃度及物料不同選用不同效數蒸發裝置。
2.2工藝流程示意
2.3系統優勢
- 本裝置考慮了硫酸鎂物料的特點，生產七水硫酸鎂時采用順流工藝，生產一水硫酸鎂時采用混合流工藝。
- 考慮到雜質的存在，專業設計的分離除霧結構，大大減少了霧沫夾帶，保證了冷凝水的品質。
- 蒸發加熱器加設專業設計的防結垢裝置，大大延長清垢間隔時間。相比于普通廠家可大大延長生產時間。
- 根據物料特點以及蒸汽品質確定多效蒸發效數及物料流向，充分利用二次蒸汽，節省能源。
- 采用液位、壓力及溫度自動控制進料與出料濃度平衡，可進行連續進料與出料自動化運行。
- 根據不同的物料特點選用不同的材質，利用專業設計的結構及材質，滿足低溫換熱要求以及耐腐蝕要求。
- 可根據濃度要求選擇不同流程的濃縮蒸發裝置。
友情鏈接：
三、七水硫酸鎂干燥成套裝置
3.1簡介
公司在七水硫酸鎂干燥方面有著豐富的經驗，開發設計制造了采用內除塵流化床干燥機烘干硫酸鎂。待烘干物料由定量加料輸送機械送入流化床干
燥機，物料在流化床內與系統鼓風機通入的熱空氣進行充分熱交換，完成干燥過程。
3.2工藝流程示意
3.3系統工藝特點
- 本裝置與回轉圓筒干燥相比，避免了結疤粘壁現象。與振動流化床相比，減少振動，減少故障。
- 采用動態干燥方式，干燥效率高，干燥強度大，熱利用率高。
- 整套設備運行可靠，濕物料在進入流化床干燥機采用不同流化速度，保證干燥連續性且無粘結現象。
- 系統工藝在設計過程中采用合適的風速，在保證物料被充分干燥的前提下，避免干產品被夾帶帶走現象，系統尾氣滿足排放要求。
- 干燥時間和干燥品質可調，可生產三水硫酸鎂，一水硫酸鎂。
- 占地面積小，操作點少，投資省。
友情鏈接：
四、粉粒狀一水硫酸鎂干燥成套設備--內除塵流化床
4.1簡介
公司在一水硫酸鎂干燥方面有著豐富的經驗，考慮到傳統回轉圓筒干燥機和振動流化床在干燥硫酸鎂時容易粘壁、故障率高、成品品質不穩定等缺點，研發設計制造了采用內除塵固定流化床干燥機烘干七水硫鎂，得到粉粒狀一水硫酸鎂。可通過前期添加添加劑，滿足不同行業需求。
4.2工藝流程示意
4.3系統優勢
- 本系統充分考慮設備使用的的氣候特點以及需方提供的硫酸鎂物料特點專業設計。
- 采用配套的電氣控制系統確保干燥過程穩定連續運行，無粘結現象。
- 熱利用率高，干燥過程熱效率可達95%以上，干燥效率高，干燥強度大。
- 在干燥機內一步完成干燥、除塵過程，產品水份均勻穩定，粒度均勻，經冷卻器冷卻后出料溫度為≤40℃。
- 本套系統可以生產一水硫酸鎂及七水硫酸鎂等產品。
- 干燥時間可調,特別適用于結晶水類物料的干燥脫水。
- 工藝連續生產，整個系統中物料實現自動化運行，系統運行過程中無需人工進行調整操作。
- 采用袋式除塵，在回收物料的同時確保除塵效果，符合排放標準。
- 設備占地面積小，投資省。
友情鏈接：
五、粉粒狀一水硫酸鎂干燥成套設備--閃蒸干燥機
5.1簡介
公司在一水硫酸鎂干燥方面有著豐富的經驗，結合閃蒸干燥機的優勢特點，將七水硫酸鎂或濃縮后的膏糊狀一水硫酸鎂一步干燥成粉狀一水硫酸鎂，干燥過程不粘壁、效率高、成品品質穩定。公司在普通閃蒸干燥機基礎上對閃蒸干燥機加以改造，使之滿足耐高溫、耐粉塵要求，同時在內部增加分級裝置，滿足顆粒度要求。
5.2工藝流程示意
5.3系統優勢
- 采用粉碎/閃蒸干燥方式，干燥粉碎一步完成，干燥過程穩定連續運行，無粘結現象。
- 本系統充分考慮設備使用的的氣候特點以及需方要求專業設計。
- 熱利用率高，干燥過程熱效率可達95%以上，干燥效迅速，干燥強度大。
- 在干燥機內一步完成干燥、粉碎過程，產品水份均勻穩定，經冷卻器冷卻后出料溫度滿足包裝要求
- 工藝連續生產，整個系統中物料實現自動化運行，系統運行過程中無需人工進行調整操作。
- 采用袋式除塵，在回收物料的同時確保除塵效果，符合排放標準。
- 設備占地面積小，投資省。
友情鏈接：
六、粉粒狀無水硫酸鎂干燥煅燒成套裝置--高溫間接煅燒窯
6.1簡介
公司結合多年硫酸鎂干燥經驗設計研發的無水硫酸鎂成套設備分為兩段：高溫段為煅燒段。高溫段所需能量為燃燒爐直供。低溫段為干燥段，其能量來源為煅燒段排氣
及燃燒爐直供，低溫段干燥裝置可以根據廠家前期物料的特點選用不同干燥裝置。本系統采用一套燃燒裝置就可以實現一水硫酸鎂干燥，無水硫酸鎂煅燒，減少了才做點，
為企業帶來良好的經濟效益。
6.2工藝流程示意
6.3系統優勢
- 本系統充分考慮設備使用的的氣候特點以及需方提供的硫酸鎂物料特點專業設計。
- 采用配套電氣控制系統確保干燥過程穩定連續運行。
- 本系統采用無水硫酸鎂干燥的余熱進行充分的回收利用方式，達到節能效果。
- 根據客戶需要，本系統通過增加七水硫酸鎂干燥設備還可以回收一水硫酸鎂干燥的余熱。
- 熱利用率高，干燥過程熱效率可達95%以上，干燥強度大。
- 系統中所有能利用的熱量均得到利用，使最終干燥排放的溫度降低，節約能源。
- 充分完成干燥。在干燥機內將原料完成干燥、除塵過程，產品水份均勻穩定，粒度均勻，經冷卻器冷卻后出料溫度滿足直接包裝要求。
- 本套系統可以生產無水硫酸鎂及一水硫酸鎂等產品。
- 高溫煅燒機內物料在高溫情況下停留時間長，確保了物料的品質達到無水。
- 通過一水硫酸鎂干燥機預干燥，使物料在回轉煅燒機內不產生物料堆積結塊，無粘結現象，確保品質均勻。
- 不進行煅燒的情況下，可以產出一水硫酸鎂至三水硫酸鎂，方便品種轉換。
- 干燥時間可調,特別適用于結晶水類物料的干燥脫水。
- 整個系統中物料實現自動化運行，系統運行過程中無需人工進行調整操作。
- 采用多級除塵，在回收物料的同時確保除塵效果，符合排放標準。
- 設備占地面積小，投資省。
- 專業設計的結構，專為高溫密封的部位設計使用。
友情鏈接：
七、粉粒狀一水硫酸鎂噴霧流化床造粒干燥機
7.1簡介
公司在硫酸鎂生產方面有著豐富的經驗，考慮到傳統結晶法出現的各種問題產品需求情況，公司利用自身技術特點，開發設計了新型的一水硫酸鎂生產工藝，可以一次性實現硫酸鎂溶液噴霧造粒成粉粒狀一水硫酸鎂，不需要冷卻結晶，減少了生產環節，減少了能源消耗，為企業減少了生產成本。
7.2工藝流程示意
7.3系統優勢
- 本系統充分考慮設備使用的的氣候特點以及需方提供的硫酸鎂物料特點專業設計。
- 在干燥機內一步完成干燥、除塵過程，產品水份均勻穩定，粒度均勻，經冷卻器冷卻后出料溫度為≤40℃
- 采用配套的電氣控制系統確保干燥過程穩定連續運行，無粘結現象。
- 熱利用率高，干燥過程熱效率可達95%以上，干燥效率高，干燥強度大。
- 干燥時間可調,特別適用于結晶水類物料的干燥脫水。
- 工藝連續生產，整個系統中物料實現自動化運行，系統運行過程中無需人工進行調整操作。
- 采用袋式除塵，在回收物料的同時確保除塵效果，符合排放標準。
- 設備占地面積小，投資省。
友情鏈接：
八、硫酸鎂肥噴霧反應造粒干燥成套裝置
8.1簡介
公司新研發的硫酸和氧化鎂粉直接反應裝置，本機可以實現反應、造粒、干燥一體化。
噴霧反應原理：氧化鎂粉通過計量定量輸送方式進入反應主機內，硫酸液體通過霧化方式進入到反應主機內，在氧化鎂粉流化懸浮過程中與霧化成很小的硫酸液滴接觸并完
成反應過程。由于合理的物料厚度以及有足夠的停留時間，可以使液體反應物充分反應完。
噴霧造粒原理：反應過程中，霧化成極小液滴的硫酸粘附在硫酸鎂顆粒表面并與氧化鎂粉反應，完成顆粒長大的過程。干燥原理：干燥能量來自兩個部分，一部分為干燥熱風帶來的熱量；另一部分為硫酸與氧化鎂粉反應過程中釋放出來的反應熱，此部分熱量相當大，經測算當硫酸濃度較高時，不再需要干燥熱風的熱量。本系統極其節能。
8.2工藝流程示意
8.3系統優勢
- 本系統實現了液體和固體直接反應，利用了反應熱，相比反應池系統節能50%以上
- 本系統充分考慮使用區的氣候特點以及需方提供的物料特點專業設計，采用配套的電氣控制系統確保生產過程穩定連續運行。
- 干燥介質采用加熱的熱空氣，熱利用率高，干燥效率高，干燥強度大。
- 整套設備運行可靠，無粘結現象。
- 系統工藝在設計過程中采用合適的風速，在保證物料被充分干燥的前提下，避免干產品被夾帶帶走現象，尾氣滿足排放要求。
- 干燥時間可調,靈活度高。
- 本系統全密封結構，生產環境良好。
友情鏈接：
九、含有機物硫酸鎂煅燒成套裝置
9.1簡介
由于處理工藝的不同，很多廢水中含有硫酸鎂和有機物。含有有機物的硫酸鎂廢水的處理具有較高的難度。有機化合物屬于非電解質，大多易燃，受熱易分解。我公司根據市場需要及多年的工程經驗開發設計的含有機物硫酸鎂煅燒成套裝置工藝路線，解決了常規工藝路線運行費用與機械維修費用較高、廢氣凈化難、有機物焚燒殘留的問題。同時考慮到國家標準中對于鉛、砷、汞、鉻等重金屬殘留問題，利用專業設計的活性炭吸附器，解決了重金屬殘留問題，避免了在其他工藝路線中重金屬富集的問題。優化后的含有機物硫酸鈉煅燒成套裝置運行穩定，能耗低，投資省，與常規工藝路線相比，節能達到60%以上，為客戶帶來了良好的經濟效益，經受住了市場的檢驗。
9.2工藝流程示意
9.3系統優勢
- 系統不堵塞，運行穩定。考慮到硫酸鹽的特點，二次燃燒室前采用袋式除塵器，避免了粉塵進入到二次燃燒室，從而避免了高溫下熔融液的粘結堵塞現象。
- 產品達標，經過高溫煅燒窯熱解煅燒后的硫酸鎂不含有機物，經過實際熱解實驗表明，煅燒窯內的熱解溫度符合有機物熱解氧化要求，熱解煅燒后的硫酸鎂符合國家標準。
- 節能降耗，本系統與其他工藝路線相比，采用專業設計的節能工藝，節能60%以上。
- 二燃室采用專業設計的結構，滿足有機物充分燃燒，并能滿足高溫煅燒窯排放出來的微量的硫酸鎂（袋式除塵器可能損壞）固體的熔融處理。并且熔融后的液體不需要人工處理就能連續排出，避免了堵塞現象。
- 自動化電氣控制，可實現PLC/DCS自動控制，全線實現自動化運行。
- 故障率低，成套裝置主機故障率低，運行穩定可靠。
- 熱效率高，運行成本低。熱解出來的有機物充分燃燒，減少了天然氣的燃燒量，降低了運行成本。根據有機物含量不同，余熱回收器回收的熱量可產出蒸汽/熱風外送。
友情鏈接：